2.2 软件设计
软件是体现计算机监控巨大优势的有利工具。各功能模块的设计、人机交互界面外壳、模块间的组态等具有相当的灵活性。本系统软件由上位机软件和下位机软件组成。上位机软件完成命令传递、输送负载压力值、回送参数、数据处理、显示、打印曲线等功能。软件设计全部采用Visual
Basic 5.0编制，具有良好的人—机界面环境、菜单提示，操作简便。
下位机主要完成模拟量压力的实时数据采集，开关量信号的检测，定期将采集到的数据送往上位机，软件编制采用汇编语言，各参数检测方法如下：
（1）压力的测量 工作压力p1和泵出口压力pp经压力传感器、信号放大电路、滤波电路送单片机的ACH4、ACH5十位A/D模拟转换通道，完成模数转换。测试中工作压力p1反映F。
（2）速度的测量 接近开关信号K1、K2送80C196KB单片机的高速输入通道HSI0、HSI1，触发跳变时间差为液压缸一个单行程工作时间，两接近开关距离为S（测试前调整两开关距离，调整好之后，测量S的大小，再通过上位机由设置参数将S值回送到测控系统EEPROM中）则执行元件（液压缸）速度计算为：v=(S)/(T)。
（3）节流阀开口 节流阀开口大小由手动来调节。
（4）负载压力 液压缸出口油接比例溢流阀进口腔，负载压力通过AD7520完成D/A数模转换及电液控制器控制比例溢流阀定压提供。比例溢流阀输出的液压力与输入的电流信号的大小呈线性关系，改变电流的大小，可改变比例溢流阀的输出压力。电流信号大小改变通过单片机发送给AD7520数字量大小来实现。
3 测试结果分析
图3、4中实线表示实际测试曲线，虚线表示理论曲线。测试数据用最小二乘法进行数据处理拟合。
从图中可以看出，实际测试曲线与理论曲线基本吻合，由此说明所设计的系统是可行的，该测试系统稍作一些变动，还可用作机床液压传动系统中其他性能的测试。
（编辑 谢光玲）
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