造成这种状况的原因，主要包括以下两点：

　　企业方面：对信息化认识不足，没有把企业信息化工作看成企业最根本、最彻底的改造之一，而只是将企业信息化作为一般性技术措施；很多企业对信息化发展无系统规划，单项应用多，信息化成孤岛，系统不集成；没有与其他先进制造技术、管理技术相结合；应用不深化；重设计、管理，轻工艺设计；培养人材不系统、缺少既懂企业技术又懂管理与信息技术的人材；没有建立合理的工作机制与组织结构，以改变传统按专业分工的开发组织形式。由于组织结构不集成，人员不可能集成，思路方法也无法统一，其结果是，开发或购买软件、系统也不可能集成。甚至个别企业不考虑企业的发展，由于一时的局部问题(如机构改革等)，将原来建立起来并运行正常，取得实效的系统搁置起来。

　　社会环境方面：上个世纪八十年代末期，社会上对企业信息化出现了急于求成的思潮，没有全面用科学发展观指导企业信息化的开展。自主开发的软件成熟度不够，如一些国内开发的CAD软件只能解决绘图问题，向纵深发展的功能不全或无法向纵深发展，必须重新购买CAD软件。同时，原先绘制的几万张图纸中的数据无法提取，数据不能共享，系统不能集成运行，严重影响了企业信息化的发展；再如：PDM只能解决图纸档案管理，没有解决以企业信息集成为目标的产品数据管理问题，有的搬套国外当时甚至已经过时的软件，没有按软件开发规范作系统调查与系统分析，结果也造成系统起不到应有的作用；又如有的软件只求工作形式上的计算机化，不求实际效果，如全部交互式CAPP系统，被人们称为“甩钢笔”，也没有起到CAPP应有的作用。

　　在企业管理信息化方面，片面夸大企业信息化从财务电算化入手(以财务软件为核心等)，要知道，企业信息化是要解决市场经济条件下的T(时间)、Q(质量)、C(成本)、S(服务)问题，T、Q、C、S问题解决了，企业财务问题自然也就解决了，尤其是机械制造业，不解决成本问题，只解决财务电算化，对解决T、Q、C、S问题效果就不大。

　　而解决成本问题必须从产品开发抓起，因为产品开发决定了产品成本的80%~90%，要降低成本、提高效益必须首先应用好CAD、CAE、CAPP、PDM，要计算成本，没有产品数据、工艺数据是不行的，因为优化的产品数据、工艺数据来自CAD、CAPP。从财务电算化入手解决机械企业信息化问题显然不是正确导向，因为这样导向的结果，是不少企业都先上了财务软件，用计算机代替了人工算账和记账，减少了几个财务人员，减轻了财务人员的繁琐手工劳动，但却没有为降低成本、提高效益创造什么条件，也没有为其他部门的信息化创造什么条件。

　　此外，咨询服务机构水平不到位，咨询服务质量低劣，媒体导向不全面，部分媒体把企业信息化与ERP划等号，大力宣传报道ERP，对CAD/CAM/CAPP/PDM却很少问津。再有，以行业(产品大类)为特性的共性项目研究开发无人过问，中央大部分工业管理部委取消后，行业研究所改为科技性企业后，以行业(产品大类)为特性的共性问题无法解决。

　　更为可笑的是，一方面，国家经贸委发布的我国企业信息化2001年全国调查报告指出：缺乏统一规范、统一标准-无统一编码是企业信息化的一大突出问题，但另一方面，有关机构却将原机械部历经五、六年时间，动员十几家企业，投入大量人力研究，并参照国外相关项目成果的企业信息编码标准予以废除，如机床零件分类编码系统JLB系统JB/T5248.4-91、机床行业计算机辅助管理信息代码系统-产品设计代码系统JB/Z334.2-88、机床行业计算机辅助管理信息代码系统-工艺代码系统JB/Z334.3-89、机床行业计算机辅助管理信息代码系统-生产管理代码系统JB/Z334.5-89，这些标准不但适合机床行业企业，而且适合整个机械制造业，连发射神州号飞船的长征运载火箭研究院首都航空机械厂都采用机床零件分类编码系统JLB系统JB/T5248.4-91，但我们现任的标准化机构却把它废除了！