2008年以来，国内物价水平总体走高，原材料价格持续上涨，再度引发了家电产品的涨价热潮。海尔、格力、美的、志高等家电企业负责人纷纷表态，将会提高产品售价，涨幅将在10%左右。还有更多的家电企业则表示将采取观望和及时跟进的动作。与此同时，来自国美、苏宁等连锁卖场方面的态度亦很明确，我国家电市场总体需求仍然是供大于求，近几年来持续不断的价格上涨已经对市场和消费者造成不小的影响，再度涨价恐怕难以获得市场认可。同时，他们也将采取一系列手段来应对家电企业的涨价。 记者百度了一下(baidu.com)“家电”，相关网页多达 194,000篇。
一方面是原材料成本上涨造成的企业经营成本上涨，不得不将涨价风险分散到终端销售环节，由消费者和市场一起来消化。另一方面则是市场和消费者需要相对稳定的产品价格体系，要求家电企业应具备承受原材料价格上涨的能力。造成这一问题的源头则是近年来我国家电企业一直方兴未艾的价格战，导致企业应对市场风险的综合能力下滑。
笔者认为，价格战在为企业带来产能规模和市场份额之际，也让许多企业丧失了可持续创新与发展的后劲与动力。更为关键的是，价格战让许多国内家电企业在从中国制造迈向中国智造的过程中受到重重阻力，究竟应如何突围则充满种种变数。
价格持续下调 利弊参半
核心提示：价格战是把双刃剑。消费者在享受家电企业价格战带来的物美价廉产品之际，一些企业却因价格战被淘汰出局，造成市场上众多家电产品的售后服务缺乏保障，产品质量稳定性令人担忧，更为关键的是，在国内企业凭借价格战自相残杀之际，外资企业却完成了在中国市场的品牌塑造、网络布局、产品创新等本土化改造，从而为中国对手设置了重重阻碍。
随着国内家电企业价格战的持续展开，越来越多的家电产品从奢侈品变身为普通消费品。彩电产品率先在国内实现了大面积普及，一些经济发达地区的彩电普及率甚至突破了200%以上。随后冰箱、洗衣机等产品也进入普及通道，从大中城市走向乡镇和农村。而空调的普及也在迅速展开，并将伴随着国家“家电下乡”政策的深化和执行，面临新机遇。
随着家电产品的快速普及，产品价格也出现了大幅度下降。在价格战层出不穷的背后，是我国家电业的投资过热和发展无序。短期内，许多企业蜂拥而至家电领域，通过扩大产能、建立基地，寻求“规模化效益”的发展模式，最终只能不断通过降低产品价格的手段来刺激市场需求，一时期内造成我国家电行业的“供大于求”局面。同时，由于我国企业进入家电领域的时间短、积累少，多是以模仿和借鉴外资企业为突破口，因此为参与市场价格战，许多企业的发展方向出现偏差，忽视产品技术创新和企业研发队伍的建设，转向了概念的炒作与包装、价格的比拼与较量，企业综合实力日渐滑落。再者，由于家电领域的发展门槛低，一大批中小企业混迹其中，不乏一些投机取巧和短期谋利者，为了适应市场价格战，他们不惜以“偷工减料”、“以次充好”等手段来降低产品成本，获取短期暴利。造成了市场上众多螺丝刀工厂层出不穷，再度加剧了市场的价格恶战。
在价格战不断升级的过程中，大量的品牌被淘汰，仅在白色家电领域，在短短几年时间，受价格战影响而淘汰出局的企业就高达数百家之多，淘汰的频率和幅度也创下新纪录。就在市场洗牌、企业出局之际，一些受惠于价格战的消费者，再度遭遇了价格战后遗症。
一些消费者购买的特价产品质量不稳定，经常出现问题。一些产品出现问题后却无没有企业提供服务和维修保障。此类问题表明价格战对市场良性发展、消费者实际需求均无益处。
成本持续上涨 忧中带喜
核心提示：成本上涨逼迫家电企业主动寻求转型。由于铜、铝、钢铁等资源性原材料上涨，同时新劳动法出台后的企业劳动力成本上扬，以及人民币汇率快速波动、国内存贷款利率多次上调造成的企业财务管理成本增加等种种因素，迫使许多长期徘徊在盈利平衡点边缘的家电企业不得不通过淘汰中低端产品、加大中高端新品更新速度等手段，以实施“高端转型”为契机，化解成本上涨的压力，恢复和确保企业的盈利水平。但在转型手段和方法上，我国企业却面临着“摸着石头过河”的尴尬与不足。
近年来家电制造成本不断增加。2006年至今，铜价已经攀升三倍多。而钢铁价格也不断上扬，铁矿石在经历了150%的提价后，在2008年又再度提升75%以上，显然这种巨大增幅给企业的生产成本造成不可避免的负担；新劳动合同法的出台，再度加剧了国内生产制造企业的产业升级速度。面对长三角、珠三角“民工荒”，企业不仅需要在工资等薪金上提供有竞争力的待遇，还需要在生活、福利等配套上给予保障，这显然将增加其劳务成本；欧盟及中国政府近年来加大了对环境保护的力度，相继推出了双绿色指令，中国电子信息产品绿色标准也适时推出，造成企业的技术研发和原材料成本面临更高要求。此时，过去存在的低廉劳动力成本优势，也在急剧减弱。许多国内企业在海外市场的OEM、ODM业务利润受到挑战，原本依赖出口业务为生的中小企业挣扎在生死线上。
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